Tout débute par une énorme bobine de fil en inox d'un diamètre de 1 cm environ. Ce fil est conduit vers une forge automatique. Il est chauffé par induction à 1100°. Rouge feu, il passe dans une presse hydraulique qui lui donne une première forme, puis un second coup qui lui donne sa forme définitive. Toutes les 2 secondes, la presse forge une manille. Casque antibruit obligatoire !
Sur un autre pilon, la pièce refroidie est ensuite cisaillée pour obtenir sa forme définitive. Sur le site de Wichard, on passe 150 tonnes d'inox par an et on récupère 15 tonnes de déchet.
La qualité de la pièce forgée dépend avant tout de la qualité de l'outillage. Ces outils sont dessinés par le bureau d'étude et fabriqués sur place sur une machine 5 axes. Régulièrement, les outils sont usinés à nouveau pour être toujours d'une précision parfaite.
Une fois ébavurées, les pièces sorties de la forge passent en finition dans des machines de grenaillage. Avec un mélange d'eau et de "cailloux", ces machines tournent pendant plusieurs heures (souvent une nuit) afin de polir la surface et donner à la manille le brillant qu'on lui connaît.
Enfin, chaque pièce suivant la forme définitive voulue sera usinée (filetage) et pliée (manille, mousqueton). Au final, il faut 53 étapes pour faire une seule manille forgée !
Toutes ces étapes sont contrôlées avec des tests de résilience sur l'inox (test de Mouton de Charpy), des tests de résistance et des tests de ressuage pour rechercher les défauts de surface, micro fissures dans lesquels apparaissent les traces de rouille avec le temps.
Installée à Thiers (63 Puy-de-Dôme) depuis 100 ans (la société fête son centenaire en 2019), Wichard dispose de 2 sites. Un premier avec la forge automatique décrite plus haut, un second avec des pilons manuels pour forger de plus grosses pièces. Véritable travail manuel, le maniement de ces pilons demande des ouvriers qualifiés (il faut 3 ans d'expérience pour être frappeur). Wichard compte aujourd'hui 120 salariés et produit environ 120 000 pièces en inox par semaine.
Les bobines de fils inox en attente de passer à la forge
La bobine se dévide régulièrement pour être guider vers la forge
Avant d'être forgé, le fil est chauffé par induction
La forge hydraulique presse toutes les 2 secondes. Les pièces encore rouge tombent sur le tapis roulant.
De droite à gauche les étapes de passage dans la forge avec la découpe à la fin.
Les pièces passent ensuite à la polisseuse qui tourne pendant de longues heures
Les manilles sont mélangées aux cailloux pour être polies
Après une nuit, les pièces en inox brillent
Elles peuvent être cintrées à froid avec cette cintreuse hydraulique pour être mise en forme
Des tests sur banc de traction valident la solidité
L'autre partie de l'usine rassemble les pilons manuels
Les barreaux d'inox sont découpés avant d'être chaufffés
L'opérateur positionne le barreau chauffé sous le pilon...
... et fait tomber le pillon pour qu'il donne la forme à la pièce
Les pièces sont ensuite finies manuellement
Derrière l'usine, la benne pour le recyclage de l'inox inutilisé
Pour fabriquer une pièce forgée, on presse l'inox chauffé à rouge entre ces 2 outils
L'outillage est fabriqué sur place avec une machine à commandes numériques
Des petites mains assemblent les différentes parties des mousquetons
Le magasin attend stocke les manilles avant le départ vers les revendeurs
